中國橡膠網訊   “中國廢橡膠綜合利用行業要在發展中看到大勢所趨，安全、綠（lǜ）色（sè）環保、智能發展（zhǎn）是大勢。”6月28日，在中國橡膠工業協會廢橡膠綜合利用分會於無錫舉辦的“2016全國首屆廢橡膠綠色利用技術交流（liú）會”上，中橡協副會長（zhǎng）兼秘書長徐文英強調，行業要重視自我創新，企業要重視自主（zhǔ）知識產（chǎn）權的保護。

綜合（hé）利用市場廣闊

2015年，我國廢舊輪胎產生（shēng）量約（yuē）3.3億條，達1200萬噸以上，還不包括報廢的膠管膠帶、力車胎、橡膠製品、膠鞋等其他品（pǐn）種的幾（jǐ）百萬噸廢舊橡膠。

據廢橡膠綜合利用分會測算，2015年全國再生（shēng）膠、膠粉產量與上年同期相（xiàng）比分別增長6.82%、9.09%，達438萬噸、60萬噸。因438萬噸（dūn）再生橡膠需370萬噸膠粉原料，2015年膠粉的總產量（liàng）應為430萬噸。2010年工（gōng）信部頒布的《輪（lún）胎（tāi）產業政策》中明確（què），再生橡膠是除天然橡膠、合成橡膠（jiāo）以外（wài）的第三種重要橡膠資源，以彌補我國橡膠資源（yuán）的匱乏。中（zhōng）國橡膠工業協會廢橡膠綜合（hé）利用分會秘書長曹慶鑫分析，“以上數據顯示，我（wǒ）國有很大的廢（fèi）舊橡膠產生量，原料充足（zú）；再生橡膠和膠粉產量目前居世界首位，需求量還在不斷增長，市場廣闊；對產品品質、綠色節能、安全環（huán）保等要求（qiú）也在（zài）不斷提高，亟須（xū）突破，廢橡膠綜合（hé）利用（yòng）行業大有可為。”

“在供給側改革及環保壓力日益加大的背景下，環保節能、綠色生產是廢橡膠綜合利（lì）用（yòng）行業麵臨的一（yī）個嚴峻挑戰，也是每一個（gè）企業麵臨的現實課題（tí）。”京環興宇（唐山）橡塑（sù）環（huán）保科技有限公司總經理高世興如是（shì）說。

江蘇中宏環保科技有限公司董事長俞麟在交流（liú）中表示，企業要與時俱進，自主創新，立足環保，將再生（shēng）橡膠製造技術與信息（xī）技術、自動化技術有機結合，實現整個生產環節橡膠粉自動稱量、自動攪拌（bàn）、自動（dòng）輸送、自動（dòng）脫硫、自動冷卻、自動下料，並實現各個（gè）環（huán）節的在線監控、跟蹤和信息管（guǎn）理，有效實現再生橡膠工業由勞動密集型向技術密集型轉型升（shēng）級，變“製造”為“智造”，為國內外行業服務提供係統解決方案。

創新技術多點開花

江蘇中宏環保科技（jì）有（yǒu）限公司（sī）副總經理黃祥宏在介紹其（qí）自主研發（fā）的“環保型廢橡膠脫硫再（zài）生設備”時表示，公司現有一條智能化、聯動（dòng）化輪胎再生膠生產線和一（yī）條丁基顆粒再生膠生產線，相比傳統工藝，生產1噸（dūn）再生膠可節能約25%，減少勞動成本50%。該設（shè）備的結構特點主要包括：采用全密閉、連續化、無水再生工藝。其中，中央控（kòng）製模（mó）塊化組合（hé）：主要由自動（dòng）計（jì）量混合係統、強製定量（liàng）喂料係統、恒溫預熱（rè）再生係統、調壓剪切冷卻係統、自動集成控製係統五大部分組成。智能化控製，遠程操作：根據再生末端壓力控製的實際經驗和理論（lùn）推導，實現了在線門尼實時監控和單點生產過程自動控製，確保（bǎo）再生膠質量穩定性和一致性。據了解，中宏致力於為客戶提供係統解決方案（àn），其設備已（yǐ）經在歐洲、東南亞、中（zhōng）東以（yǐ）及國內多個省市銷售。

新鄉市橡塑工業（yè）有限公司總經理田明旭介紹，“公司在研（yán）製自動稱量下片（piàn）機的基礎（chǔ）上，對再生膠煉膠工序革新進行（háng）延伸，2015年6月（yuè）第一條自動化煉膠生產線首次試運行，10月（yuè）該公司（sī）煉膠工序全部安裝（zhuāng）該生產線，並開始為同行業提供技（jì）術（shù）更（gèng）新服務。”該煉膠自動化成套（tào）設備（bèi）包括：自動定量上料、智能翻膠回料、連續（xù）輸送捏煉、自動稱量下片、觸摸顯示屏程序控製。每條生產線（無（wú）論三機或四機）隻需一個操作人員，減少了6～8個（gè）操作人員（三班），操作（zuò）簡便，節約人（rén）力（lì）資源70%～80%，減少用工和（hé）工人的勞動強度（dù）。整個煉膠工序實現全（quán）自（zì）動，同時可以實現多條生產線采用電腦集中控（kòng）製，安全性提高（gāo）。由於采用了自動稱量下片（piàn）機，取消了操作工停輥割膠下片的時間，產量可以提高10%左右；采用智能自動翻（fān）膠裝置，每（měi）一車膠（jiāo）料軋煉程（chéng）度比人工翻煉均勻可靠（kào），一致性增強。從膠（jiāo）料進入生產場地到膠片包裝（zhuāng）入（rù）庫，全部生產過程實現半成品不落地，不（bú）混入雜物。

天台坤榮橡膠有限公司董事長孔（kǒng）榮勝說，“自公司進入再生膠製造（zào）行業，經曆了無數次的摸索與（yǔ）反複試驗，終在常溫常壓脫硫設備及配方、控製技（jì）術上取得了突破（pò），目前使用常溫常壓脫硫設備生產出的係列再生膠產品，各項（xiàng）指標均已達到（dào）或超出國家標準，產品已持續穩定（dìng）供應中策集團、浙江三維橡膠股份有限公司等國內大中型企業（yè）。該設備節省人（rén）力，檢修保養便利，產品質量穩定，能耗低（dī），噸再生膠能耗不超過180千瓦時，每小時產（chǎn）量600～800千克。目前，自動化程度更高、結構設計更加合理、加工能力更強的第二代（dài）常溫常壓脫（tuō）硫設備已經進入中試階段，並申報了專（zhuān）利。

安徽（huī）世界村新材料有限公司副總經（jīng）理卞小軍介紹了其“廢舊（jiù）橡膠高值化（huà）利用示範工程項目——廢舊（jiù）輪胎（tāi）智能化模塊清潔化連續化生產綠色環保粒狀再生橡膠”。該技術選用廢（fèi）輪（lún）胎橡膠破碎分離後（hòu）得到5～10mm橡膠（jiāo）顆粒作為（wéi）原料，采用（yòng）特殊結構螺杆再生（shēng）設備綜合可調的熱（rè）化學-機械再生方法，借助加工區域加水或液態（tài）CO2等液相物質，最終得到高性能綠（lǜ）色環（huán）保再生橡膠（jiāo）。該項（xiàng）目擁有四大模塊綠色再生技術：自動（dòng）破碎分離模塊，綠色（sè）斷硫再生模塊（kuài），連（lián）續（xù）淨化造粒模塊，智能處理包裝模塊（kuài）。據了解，目前該公司在建一期年產5萬噸綠色環保再生橡膠項目位於安徽（huī）省馬鞍山市，項目規劃占地156畝，建築麵積10萬多平方米。目前， 年處理10萬噸（dūn）廢舊輪胎（tāi）及生產5萬噸再（zài）生膠生產設備、公用工程設備已全部（bù）完（wán）成采（cǎi）購。

青島科技大學呂柏源教授對“綠色環保一體化單螺杆脫硫技術”進行了講解。他指出（chū）：一體化單（dān）螺杆脫硫技術是指脫硫過程的（de）熱化學作（zuò）用（yòng）與機（jī）械物理作用一（yī）體（tǐ）化同時進行；脫（tuō）硫工藝與後處理（lǐ）工藝不分工段一體化同時進行；從混合配料→自動喂料→脫硫→後處理→冷卻→打包過程一體（tǐ）化連續操作。而綠色環保一體化單（dān）螺杆脫硫技術是指，在脫硫過程中不使用（yòng）水和蒸汽，是幹法脫硫技術，沒有水和汽的二次汙染問題；不使用禁用的化（huà）學配合劑（如（rú）煤焦油）而采用環保配合劑，生產出環（huán）保再（zài）生膠（jiāo）；在後處（chù）理過程中，不使用兩輥煉膠機，沒有煉（liàn）膠尾氣（PM2.5）的逸出；脫硫過程和後處理過程（含脫硫過（guò）程和後處理過程的銜接）均在封閉係統中進行，沒有氣體的逸出；脫硫後的（de）再生膠通過後處理排出，其再生膠溫度在60℃～70℃範圍（wéi）內，沒有氣體逸（yì）出。

此外，從生產線運行（háng）成本上分析，呂柏源教授表示：無需對環保設備投資，生產線簡約，且（qiě）設備維護保養容易，易損件消耗小；占地麵積小，3000噸/年生產線（xiàn）占地麵積約為130m2（原材料和成（chéng）品庫除外）；生產線操作人員僅需（xū）2人，比傳統生產方（fāng）法（fǎ）節省人工60%～70%，從而節省勞動力成（chéng）本（běn）；生產線主機和後處理機（3000噸/年）裝機功率均為55千瓦，生產線耗電量約（yuē）為320～360千瓦時，比傳統脫硫技術約節省（shěng）50%的耗電量。

北京化工大學任（rèn）冬雲教授詳細介紹（shào）了“多階螺杆連續脫硫綠色製造製（zhì）備顆粒再生橡膠成套技術裝備”。他（tā）說，其研發團隊在環保節能的基礎上，係統深入對廢橡膠脫硫再生技術及（jí）降門尼技術（shù）的機理研究（jiū），合理設計與開發廢橡膠脫硫用螺（luó）杆擠出脫硫裝備和降（jiàng）門尼設備，通過工藝和配方的調整，由小試，中試直至實現工業化。

據任冬雲介紹，其年產5000噸顆粒再生橡膠（jiāo）成套設備在技術配方中沒有水的使用，並在密閉條（tiáo）件下（xià）完成（chéng）了膠粉製備脫硫膠粉的升（shēng）溫、降溫過程，從源頭上解決了（le）傳統高溫再生膠（jiāo）生產過程中產生的水汙染和空氣汙染；其（qí）降門尼設備技（jì）術在密閉低溫條件下，完成了改善脫硫膠粉的加工性能，製備（顆（kē）粒）再生膠的（de）過程，解決了傳統開放式精煉機高溫強剪切所（suǒ）帶來的空氣汙染。多（duō）台螺杆擠出機（jī）合理銜接串聯完成膠粉製備再生膠的過程，脫硫過程僅需6～10分鍾，降門尼過程僅需3 ～5分鍾，即整個製備過程不足15分鍾即可完成；脫（tuō）硫和降門尼工序總能耗約為650千瓦時/噸，較之傳統動態脫硫技術900千瓦時/噸的能耗大大降低。

“為了使再生膠企業降低生產成本、提高（gāo）生產效率，針對再生（shēng）膠行業的生（shēng）產工藝變化，生產精細再生膠需要進行濾膠，濾膠之後再上精煉機收卷（juàn）出片。濾膠出（chū）片（piàn）機將這（zhè）兩道工序合二為一生產，在煉膠之後（hòu）直接在濾膠（jiāo）機上出片成型。”常州市三橡機械有限公司總（zǒng）經理徐嘯在（zài）介紹“再生膠濾膠出片一體成型技術”時說，“這樣（yàng）再（zài）生膠生產中可（kě）節省一台精煉下片機，節省一套帶動力（lì）輸送裝置，至少節省一名操作工人，一條（tiáo）再生膠生產線可節約生產成本10萬元/年。”

原北京橡膠（jiāo）研究設計院彭（péng）紹（shào）新高級工程師在介紹“室溫（wēn）硫化橡膠工藝”時給業內帶來了新的思路。他分享了利用室溫硫化係統對回收（shōu）的廢舊橡膠（jiāo）進行原型（xíng）改造的新成果，這種產品使用（yòng）安全、成（chéng）本低、工時短、能耗（hào）低（dī），為廢橡膠綜合利用的多樣化發展提供了更多思（sī）路。

外資積極尋求合作

加拿大安信資本的蔡振桓總經理對（duì）“TYROMER 連續化橡膠脫硫技術即超臨界二氧化碳脫（tuō）硫”進行了（le）分析。該技術是加拿大滑鐵盧大學克斯塔（Costas Tzoganakis）教授利用惰性超臨界二（èr）氧化碳，加速增大橡膠交聯網絡，使用機械剪切優先打破硫鍵，成功實現無化學溶劑脫硫（liú），因此（cǐ）稱之為超臨（lín）界二（èr）氧化碳雙螺杆擠出法再生橡膠脫硫技術。

該技術的（de）優勢主要為：無化學溶劑，不（bú）會（huì）對環境造（zào）成汙染；持續節能；減少碳（tàn）足跡。在效能方麵，實現（xiàn）了全自動連續性生產，2分鍾快（kuài）速脫硫（liú）；膠粉（fěn）轉化率高達（dá）99%。在效益方麵，低勞動力（lì）、生產及維護成本，獲利能力高。

該技術已在加拿大特力馬再生膠技（jì）術有限公司工業化生產，其產（chǎn）品特力馬再生膠具有以下優勢：材料成分與原膠料相（xiàng）同；符合北美及歐（ōu）盟《化學品安全說明書 》（MSDS）標準（zhǔn）；保質期長（zhǎng），在（zài）2年以（yǐ）上（shàng），無難聞氣味；持續性生產，質量穩定；可調節門尼黏度和伸（shēn）展（zhǎn）度；在工程胎（tāi）膠料中加入 20%～30% 的特力馬再生膠，可（kě）提（tí）高主要性能參數。此外，可節省製造（zào）輪胎混合膠所消耗能源的94%。

美國ECO GREEN EQUIPMENT公司生（shēng）產總監（jiān）Porter先生介紹了該公司的自動化破碎設備。該公司破碎機廢舊輪（lún）胎循環利（lì）用係統（單軸（zhóu）機或（huò）雙軸機）可根據客戶需求，生產2英寸的橡膠塊，每小（xiǎo）時處理12～30噸廢舊輪胎。其中，雙軸機的（de）磨（mó）損成本（běn）為1.94 美元/噸，鋼絲分離機後膠塊尺寸16～38mm，最大產能12噸/小時，磨損（sǔn）成本3.55 美元/噸。造粒機可（kě）生產99%的無鋼絲無（wú）纖維橡（xiàng）膠粒，橡膠粒尺（chǐ）寸為l～16mm，產能24噸（dūn）/小（xiǎo）時，0 .88 美元/噸。該（gāi）公司已獲得專（zhuān）利的ECO Krumbuster液壓磨粉機可根據客戶需求生產一係（xì）列規格的橡膠粉，具體可精細到20目以下，最大產能1.5噸（dūn）/時，磨損（sǔn）成本1.17美元/噸。

據與會代表反映（yìng），由於國內外回收的廢舊輪胎存在差異，例（lì）如胎圈鋼絲比國外的粗，會降低破（pò）碎（suì）係統的效率，所以（yǐ）外資企業（yè）的相（xiàng）關數據仍需在中國實際測試後再進一（yī）步洽談合作。

革新之路任重道遠

關於行業的技術發展方（fāng）向，曹慶鑫表示，建議製定行業結構調整目標，製定鼓勵、限製（zhì）、淘汰目錄，逐步實現轉型升級（jí），提升行業技術水平，實現（xiàn）創新平台建設（shè），符合節能減排要求。他預測，2016年環保型再生膠、膠粉將在2015年的基礎上提高5.02%、8.33%，達到460萬噸、65萬噸左右。

徐（xú）文英強調，企業發展需要正（zhèng）視自身（shēn）問題（tí），直麵淘汰（tài），根（gēn）據企業自身的實際情況，逐步轉（zhuǎn）型升級，勉強的維持是沒有出路的。